دليل شامل لإجراءات الجودة وإختبارات الانترلوك

 

EPDM Flooring: Performance and Safety for Athletes

تُعد الأرضيات المطاطية المصبوبة في الموقع (Poured-in-Place Rubber Flooring) من الحلول الحديثة والمبتكرة، التي تُستخدم على نطاق واسع في المساحات الخارجية، لما توفره من مستويات عالية من الأمان والمرونة والمتانة.

وتُعتبر خيارًا مثاليًا في العديد من التطبيقات، مثل أرضية مدارس وملاعب الأطفال، وتراك الجري، والمسارات الرياضية، بفضل قدرتها الممتازة على امتصاص الصدمات وتقليل مخاطر الإصابات. كما تتميز بتنوع كبير في الألوان والتصاميم، مما يتيح تلبية الجوانب الجمالية والوظيفية في آنٍ واحد.

في هذا المقال، نستعرض بالتفصيل خطوات تنفيذ الأرضيات المطاطية المرنة باستخدام مطاطي SBR وEPDM، إلى جانب أهم اختبارات الجودة والمعايير الفنية التي تضمن أداءً عاليًا واستدامة طويلة الأمد.

خطوات تنفيذ الأرضيات المطاطية المصبوبة بالموقع (SBR & EPDM).

أولًا: تجهيز السطح (Surface Preparation).

• تحضير السطح العلوي للتربة، مع مراعاة تحقيق الميل المناسب لتصريف مياه الأمطار، والذي يجب أن يتراوح بين 0.5% و1% لضمان فعالية التصريف ومنع تجمع المياه.
• تحسين التربة باستخدام تربة عالية الجودة، مع التأكد من تحقيق نسبة دمك لا تقل عن 95% لضمان استقرار وثبات الطبقات التحتية.
• التنسيق المسبق مع باقي التخصصات، مثل توصيلات مياه أحواض الزراعة الداخلية، أو تركيب القواعد الخرسانية لأعمدة الإنارة، لتفادي أي أعمال تكسير أو تعديل بعد الانتهاء من تركيب الأرضية المطاطية.

ثانيًا: صب الخرسانة وإنهاء السطح العلوي.

• صب أرضية خرسانية أساسية، ويفضل أن تكون من خرسانة مسلحة بتسليح خفيف (عدد 5 أسياخ بقطر 10 مم)، أو خرسانة عادية مدعمة بألياف الفايبر الزجاجية، بسُمك لايقل عن 15 سم ومقاومة ضغط لا تقل عن 350 كجم/سم²، وذلك لضمان قدرة التحمل وتقليل احتمالية حدوث التشققات.
• تسوية السطح النهائي للخرسانة بعناية للحصول على سطح أملس (خرسانة ممسوسة)، مع تقسيم المساحة إلى مربعات أو شرائح لا تزيد عن 25 م²، وتنفيذ فواصل تحكم في الشروخ وفقًا لمتطلبات الكود المصري.
• التأكد من نظافة سطح الخرسانة تمامًا، وخلوه من أي مواد ناعمة أو زيوت قد تؤثر على التصاق طبقات المطاط لاحقًا.
• ضرورة معالجة الشروخ الشعرية، وذلك بملئها بمعجون مخصص، ثم تغطيتها بشريط لاصق من الشاش لتثبيت الطبقة السطحية.
• غلق فواصل التحكم باستخدام مادة (Sika Sealant) لمنع تسرب المياه والحد من تمدد الخرسانة.
• معالجة الخرسانة بالمياه لمدة لا تقل عن 7 أيام من تاريخ الصب، لضمان تطور مقاومتها بالشكل المطلوب.
• إجراء اختبار لرطوبة الخرسانة وفقًا لتعليمات الشركة المصنعة، والتأكد من جفافها التام قبل بدء أعمال تركيب الأرضية المطاطية.
• يجب تخطيط السطح بدقة وفقًا للرسومات المعتمدة لتحديد أشكال الأرضيات والمناطق اللونية، ويفضل تعليم الألوان على السطح مسبقًا لتفادي أي أخطاء أثناء التنفيذ.
• يتم تثبيت قواعد الألعاب أو المعدات الرياضية مسبقًا مع تغليفها جيدا.
• يمكن تنفيذ طبقات المطاط للأرضيات على طبقة من الأسفلت بدلًا من الأرضيات الخرسانية، وفقًا لمتطلبات المشروع.

ثالثًا: الطبقات الأساسية (Base Layer).

• دهان مادة الأساس (Primer) على السطح الخرساني أو الأسفلتي، وذلك لضمان التصاق قوي ومستقر بين الأرضية المطاطية والسطح السفلي.
• فرد الطبقة الأولى من المطاط (SBR) بالسمك المطلوب، سواء يدويًا أو باستخدام معدات متخصصة مثل (Finisher) للحصول على سطح متجانس ومستوٍ. تتكون هذه الطبقة من حبيبات مطاطية سوداء (SBR) ممزوجة بمادة رابطة (Binder)، وتُعد المسؤولة الأساسية عن امتصاص الصدمات، حيث تعمل على توزيع الأحمال وتقليل تأثير السقوط، مما يعزز من أداء وسلامة الأرضية.
• ترك طبقة الـ SBR لتجف بالكامل لمدة لا تقل عن 24 ساعة. وقد يختلف زمن الجفاف تبعًا لظروف الطقس ونوع المادة الرابطة، لذا من الضروري التأكد من الجفاف التام قبل البدء في تطبيق الطبقات التالية.

رابعا: الدمج والتسوية للطبقة العلوية (Troweling Top Layer).

• دمج وتسوية الطبقتين، يتم استخدام الماء والصابون أثناء عملية التسوية لمنع التصاق المواد بالأدوات، مما يسهل عملية الفرد والتشكيل.
• يتم خلط حبيبات EPDM مع المادة الرابطة (Binder) داخل ماكينة الخلط الميكانيكي، لضمان توزيع متساوٍ وتحقيق أفضل جودة
• فرد الطبقة العلوية (EPDM Top Layer) بالسمك المطلوب، مع الحرص على توحيد الملمس، المستوى، واللون لضمان مظهر متناسق. تتميزهذه الطبقة بألوان متعددة، مما يسمح بتطبيق تصاميم مختلفة حسب متطلبات المشروع. تُعد الطبقة العلوية مقاومة للأشعة فوق البنفسجية، مما يحافظ على الألوان لفترة طويلة دون بهتان أو تآكل. بعد تثبيت الطبقة النهائية من المطاط.

خامسا: تنظيف السطح والتجفيف والمعالجة (Curing).

• بعد الانتهاء من تنفيذ الطبقات المطاطية، يجب تنظيف السطح جيدًا لإزالة أي بقايا من مواد المطاط أو المادة الرابطة، وذلك لضمان تشطيب نهائي نظيف واحترافي.
• يُترك السطح بعد ذلك ليجف بالكامل، حيث تستغرق عملية المعالجة ما بين 24 إلى 72 ساعة، حسب درجة الحرارة والرطوبة في الموقع.
• خلال هذه الفترة، من الضروري تأمين المنطقة المحيطة بشريط تحذيري أو وسائل حماية مناسبة، وذلك لمنع أي حركة أو استخدام قد يُؤثر على جودة الطبقة النهائية قبل اكتمال المعالجة والتصلب التام.

الاختبارات الحقلية والمعملية لأعمال الأرضيات المطاطية وضمان الجودة.

تعتبر الأرضيات المطاطية خياراً شائعاً في العديد من الأماكن، ومع تزايد الطلب عليها، أصبح من الضروري وضع معايير دقيقة لضمان جودتها وفعاليتها. تتعلق تلك المعايير بالخامات، التصنيع، التركيب، والأداء بعد التنفيذ.

أولًا: الاختبارات والفحوصات الحقلية (الموقعية) In-situ tests.

• معايير المواد الخام Material Inspection

1. يفضل استخدام مطاط طبيعي أو مطاط صناعي عالي الجودة مثل EPDM أو SBR.
2. يجب أن تكون خالية من المعادن الثقيلة والمواد الكيميائية السامة لضمان السلامة البيئية والصحية.
3. عدم إطلاق روائح أو مواد سامة خاصة في مناطق الأطفال.
4. يجب أن تتوافق الأرضية مع المواصفات العالمية للأمان والجودة.

• اختبار السمك Thickness Test

1. يتم إختيار نقاط عشوائيه داخل منطقه التسليم والبدء فى عمليه قياس السمك لللتأكد من مطابقه السمك التصميمى بما تم تنفيذه، ويتم ذلك بإستخدام ميكرومتر أو جهاز قياس سمك رقمي.
2. يُوصى بسماكة تتراوح بين 20 إلى 50 ملم لمناطق ألعاب الأطفال، وفقًا لارتفاع السقوط المحتمل. 
3. المسارات الرياضية (التراكات) لا تقل السماكة بين 10 - 15 ملم لتحقيق مستوى مناسب من الراحة أثناء الجري.
4. الممرات والمناطق العامة، تكون السماكة المثلى ما بين 8 - 12 ملم، حسب طبيعة الاستخدام والأحمال المتوقعة على الأرضية.

• اختبار امتصاص الصدمات (HIC - Head Injury Criterion)

يجب التأكد من أن الأرضية توفر حماية كافية من إصابات الرأس عند السقوط. ويتم ذلك الاختبار بإسقاط جهاز الاختبار (HIC Drop Tester) من ارتفاعات مختلفة. ويجب ألا يتجاوز مؤشر HIC القيم المسموح بها (عادة 1000).

• اختبار مقاومة الانزلاق (Slip Resistance Test)

يجب التأكد من أن الأرضية آمنة ضد الانزلاق في الظروف الجافة والرطبة أيضا ويتم ذلك بإستخدام جهاز اختبار معامل الاحتكاك (Tribometer)، ويجب ألا يقل معامل الاحتكاك عن 0.5 في الظروف الجافة و0.6 في الظروف الرطبة.

• فحص استواء السطح واختبار ميول الامطار (Surface Evenness Test)

فحص استواء السطح باستخدام قَدّة معدنية بطول لا يقل عن 2 متر للتأكد من خلو الأرضية من التموجات، على ألا تتجاوز الفجوات 3 ملم، مع التحقق من تنفيذ ميول تصريف مياه الأمطار وفق الرسومات التصميمية. كما يُختبر التصريف برش المياه على السطح ومراقبة سرعة تصريفها، على ألا تتجاوز مدة التجمع 15 دقيقة.

• فحص جودة التركيب والالتصاق (Adhesion Test)

يتم التحقق من قوة التصاق الأرضية المطاطية بالسطح الخرساني الأساسي من خلال إجراء اختبار موقعي، حيث تُحدَّد بقعة صغيرة بمساحة 5×5 سم باستخدام أداة حادة مثل السكين، ثم يتم سحبها بجهاز اختبار الشد (Pull-out Test) لمحاولة رفع هذا الجزء من الأرضية. ويُعد الالتصاق جيدًا إذا أظهرت الأرضية مقاومة عالية دون حدوث أي تقشير أو انفصال في الطبقات.

ثانيًا: الاختبارات المعملية (Laboratory Tests).

• اختبار مقاومة التآكل (Abrasion Resistance Test)

من الاختبارات الأساسية لتقييم قدرة الأرضية المطاطية على تحمل الاحتكاك المستمر، خاصة في المناطق ذات الحركة العالية مثل التراكات الرياضية والملاعب. يُجرى هذا الاختبار باستخدام جهاز Taber Abraser، حيث يتم قياس معدل الفقد في الوزن بعد عدد محدد من الدورات.

• مقاومة العوامل البيئية

يجب أن تتمتع الأرضيات المطاطية بمقاومة عالية للعوامل البيئية، حيث ينبغي ألا تمتص الماء، وأن تتحمل تقلبات درجات الحرارة لضمان استقرارها ومرونتها طوال العام، خاصة في المناطق الخارجية المكشوفة.

كما يُشترط أن تكون سهلة التنظيف بالماء والصابون، مقاومة للأوساخ، وتتمتع بعمر افتراضي لا يقل عن 5 إلى 10 سنوات دون ظهور تلف أو تآكل، حتى مع الاستخدام المكثف.

• معامل الاحتكاك لأرضيات المطاط (Coefficient of Friction).

يُعد معامل الاحتكاك لأرضيات المطاط من الخصائص الأساسية التي تؤثر بشكل مباشر على مقاومة الانزلاق وسلامة المستخدمين، ويُقاس وفقًا للمواصفة القياسية ASTM D2047 من خلال تحديد القوة المطلوبة لتحريك جسم فوق سطح الأرضية تحت ظروف محكمة.

وتتأثر قيمة هذا المعامل بعدة عوامل، مثل نسيج السطح (سواء كان خشنًا أو ناعمًا)، وتركيب المادة ونوع المطاط المستخدم، إضافة إلى الظروف البيئية المحيطة مثل درجة الحرارة والرطوبة. بشكل عام، يُفضل أن يكون معامل الاحتكاك مرتفعًا لضمان أعلى درجات الأمان، مع الحفاظ على التوازن المطلوب بين الراحة والمتانة في الاستخدام اليومي.

• اختبار مقاومة الأشعة فوق البنفسجية (UV Resistance Test)

 يهدف إلى التأكد من احتفاظ الأرضية المطاطية بلونها وخصائصها عند التعرض الطويل لأشعة الشمس. يتم ذلك من خلال تعريض العينات لضوء UV لفترة محددة، ثم فحص أي تغيّر في اللون أو ظهور تشققات. 

يُعد ثبات اللون عنصرًا مهمًا للحفاظ على المظهر الجمالي للأرضية ومنع التدهور المبكر، ويُختبر باستخدام طرق مثل: التعرض المتسارع لأشعة الشمس، أو ثبات الضوء باستخدام مصادر ضوئية محكومة، أو عبر اختبار الشيخوخة الحرارية لمحاكاة الظروف البيئية القاسية.

• اختبار مقاومة الحريق (Fire Resistance Test)

يتم التأكد من أن المادة تتوافق مع معايير مقاومة الحريق وفقا لمتطلبات ASTM E648 & EN 13501-1.

• اختبار الصلابة (Hardness shore A).

يُقاس اختبار الصلابة (Hardness - Shore A) من خلال قياس عمق الانغماس الناتج عن مثقب مدبب يتم ضغطه على سطح المادة باستخدام جهاز مزوّد بمؤشر تدريجي (من 0 إلى 100). كلما زادت القيمة، دل ذلك على ارتفاع درجة الصلابة. وتُصنّف النتائج عادة إلى: ناعم جدًا، ناعم، متوسط، صلب، وصلب جدًا، بحسب الاستخدام ومتطلبات الأداء.

• اختبار مقاومة المواد الكيميائية (Chemical Resistance Test)

المقاومة الكيميائية تُمكن الارضيات المطاطية من تحمّل التعرض للمنظفات والمذيبات والمواد الكيميائية دون أن تتدهور أو يتغير لونها. ويتم اختبار هذه الخاصية بإحدى طريقتين: إما غمر العينات في مواد كيميائية لفترة محددة ثم تقييم التغيرات في الوزن أو الشكل أو الخصائص، أو تطبيق كميات صغيرة من المواد الكيميائية على السطح مباشرة ومراقبة التفاعل خلال مدة زمنية معينة.

ثالثًا: اختبارات إضافية خاصة بالأرضيات المطاطية المرنه.

تشمل هذه الاختبارات عدة جوانب مهمة تعزز من أداء واستدامة أرضيات المطاط:

1. اختبار مقاومة الفطريات (ASTM G21): يُستخدم لتقييم قدرة المادة على مقاومة نمو الفطريات، خاصة في البيئات الرطبة. يتم ذلك من خلال تلقيح عينات المادة بأنواع مختلفة من الفطريات، ثم وضعها في حاضنة لمدة 28 يومًا، ومراقبة أي علامات نمو أو تدهور.
2. اختبار المركبات العضوية المتطايرة (VOCs - ASTM D5116): يُستخدم لتحديد مدى إطلاق الأرضية للمواد الكيميائية المتطايرة التي قد تؤثر على جودة الهواء الداخلي. يتم ذلك بوضع العينة في غرفة مغلقة وقياس تركيز المركبات المتطايرة في الهواء، وهو أمر بالغ الأهمية في المدارس والمستشفيات لضمان السلامة الصحية.
3. اختبار التدفق الإشعاعي الحرج (Critical Radiant Flux): يُحدد هذا الاختبار مدى مقاومة الأرضية للهب عند التعرض لمصدر حرارة إشعاعي. تشير القيم الأعلى إلى قدرة المادة على مقاومة الاحتراق وإطفاء نفسها، وهو مقياس مهم لسلامة الحريق في المباني.

التحقق الدقيق من وثائق المورد والمواصفات الفنية المعتمدة.

لضمان جودة الأرضيات المطاطية، يجب التأكد من أن المورد يقدّم شهادات مطابقة للمواصفات الدولية مثل ISO 9001، ومراجعة نتائج الاختبارات المعملية للتأكد من مطابقتها لمتطلبات المشروع. كما يُشترط أن يكون المنتج مزوّدًا بضمان يغطي الأداء والمتانة لفترة مناسبة، مما يعكس التزامًا بمعايير الجودة الصارمة التي تضمن استمرارية الأداء العالي.

تُعد الاختبارات الحقلية والمعملية أداة حيوية للتحقق من جودة الأرضية وقدرتها على تلبية متطلبات الأمان والاستدامة، مما يحدّ من الحاجة إلى الصيانة المتكررة، ويُعزز من كفاءة المشروع ويضمن سلامة المستخدمين على المدى الطويل.

تعديل المقال