كل ما تريد معرفته عن أنواع البردورات ومقاساتها وطريقة التركيب - دليل المهندسين والمقاولين

How to test interlock paving to meet quality standards

تلعب إجراءات الجودة دورًا محوريًا في ضمان كفاءة واستدامة وحدات الإنترلوك في مشاريع اللاندسكيب. فمن خلال الالتزام بالمعايير الفنية والكود المصري والمواصفات المعتمدة، تساهم اختبارات الإنترلوك في ضمان إنتاج وحدات عالية الجودة تلبي متطلبات التصميم وتؤدي وظيفتها بكفاءة وموثوقية.

خطة شاملة لضمان جودة بلاط الإنترلوك: من الإنتاج إلى التركيب.

تمثل الخطة الشاملة لتطبيق الجودة على بلاط الانترلوك إطارًا متكاملًا لضمان جودة المنتج في جميع مراحل المشروع، من التصنيع حتى التركيب. تشمل الإجراءات فحص الجودة قبل شحن المواد، وقبل التوريد للموقع، مرورًا بـضبط الجودة خلال الإنتاج، والتأكد من المطابقة في المعمل بالاختبارات المعتمدة. كما تغطي الخطة ما يلزم قبل التركيب وأثناء التنفيذ لضمان تشطيب دقيق يطابق المواصفات والكود المصري، ويقلل من الأعطال والهدر في مشاريع الرصف.

أولاً: ضمان الجودة في محطة الخلط أثناء مرحلة الإنتاج

تبدأ الجودة في محطة الخلط من اختيار المواد الخام، والتأكد من جودة الركام والأسمنت وخلوهم من الشوائب.

1. ضبط نسب الخلط بدقة باستخدام أجهزة وزن إلكترونية أو خلاطات أوتوماتيكية، حسب التصميم المعتمد للخلطة.
2. مراعاه نسبة الماء إلى الأسمنت (W/C Ratio) لأنها تؤثر بشكل مباشر على قوة ومتانة المنتج النهائي.
3. استخدام إضافات كيميائية لتحسين خواص الخلطة مثل سهولة التشغيل أو تقليل نفاذية الماء عند الحاجة.
4. مراقبة درجة الحرارة والرطوبة للجو لتجنب تأثيرها على زمن الشك وجودة الخرسانة.
5. خلال الخلط، يتم أخذ عينات عشوائية للتأكد من تجانس الخلطة وقوامها المناسب.
6. تسجيل البيانات كوقت الخلط، مكونات الخلطة، ورقم الشحنة في سجلات دقيقة لضمان التتبع.
7. بعد صب الانترلوك فى القوالب تبدأ مرحلة المعالجة (Curing).
8. يمكن استخدام طرق مختلفة للمعالجة مثل التغطية بالبلاستيك أو الترطيب المستمر لضمان شفاء الخرسانة بشكل صحيح.
9. استمرار المعالجة لفترة محددة  لضمان تحقيق المواصفات المطلوبة للمتانة والصلابة.
10. فحص المنتج النهائي بعد المعالجة للتأكد من جودة السطح وصلابة المنتج.
11. يُجرى اختبار مقاومة الضغط على عينات الانترلوك للتحقق من مطابقتها للمواصفات الفنية المطلوبة.
12. متابعة أيضًا مظهر السطح من حيث التناسق، اللون، وخلوه من التشققات أو العيوب الظاهرة.
13. استبعاد أي قطع لا تستوفي المعايير، مع اتخاذ إجراءات تصحيحية لضمان عدم تكرار الأخطاء في الدفعات القادمة.
14. تسجيل نتائج الفحص النهائي في تقارير الجودة التي تساعد في تحسين عمليات الإنتاج المستقبلية.

ثانيًا: مرحلة التوريد والشحن وأعمال المناولة والتخزين أثناء التنفيذ

1. يجب الالتزام التام بتعليمات المورد الخاصة بطرق التوريد والنقل، لضمان سلامة وحدات الإنترلوك أثناء الشحن.
2. تُتخذ جميع الاحتياطات اللازمة لتفادي أي تلف أثناء النقل، مثل كسر الزوايا أو ظهور تشققات أو عيوب تؤثر على جودة المنتج.
3. تتم أعمال المناولة والتخزين وفق توصيات الشركة المصنعة، ويتحمّل المقاول المسؤولية الكاملة عن حماية المواد حتى وقت التركيب.
4. يُفضل تخزين الوحدات على قواعد مناسبة مثل طبالي خشبية أو قواعد مقاومة للرطوبة.
5. يجب أن تُخزن المواد في أماكن جافة، مظللة، وعلى أرضية مستوية، مع تغطيتها بمشمع بلاستيكي سميك لحمايتها من الأمطار والرطوبة المباشرة.
6. يُمنع تكديس الوحدات بشكل عشوائي أو فوق بعضها بطرق قد تُعرضها للكسر أو التشوه.

ثالثًا: أعمال المكتب الفني بالتوازي مع مرحلة الاعتماد والتوريد

بالتزامن مع إجراءات التوريد والتجهيز للتنفيذ، يتوجب على المكتب الفني للمقاول تقديم مجموعة من المستندات الفنية والإدارية وفقًا لشروط التعاقد والمواصفات المعتمدة، وذلك لضمان اعتماد المواد والموردين بشكل صحيح قبل التوريد. وتشمل المستندات المطلوبة ما يلي:

1. المواصفات الفنية الخاصة ببلاط الإنترلوك والبردورات، متضمنة النماذج الفنية (Data Sheets) والخصائص الفيزيائية والميكانيكية لكل منتج.
2. الرسومات التنفيذية التفصيلية (Shop Drawings) الملوّنة، التي توضح أنماط الرصف، ترتيب وحدات البلاط، الأبعاد، الألوان، ومواقع التثبيت حسب التصميم المعتمد.
3. دليل المصنع وتعليمات الصيانة الصادرة عن الشركة المُصنّعة، لضمان الاستخدام السليم وسهولة أعمال الصيانة المستقبلية.
4. شهادات اختبار معتمدة من جهات رسمية مثل المركز القومي لبحوث البناء والإسكان، أو معامل معترف بها داخل الجامعات أو الهيئات الفنية المعتمدة.
5. سجل الأعمال السابقة (Experience Record) الذي يعرض سابقة خبرة المقاول أو المورد، مع أمثلة لمشروعات مماثلة من حيث الجودة والحجم.
6. التراخيص والسجلات القانونية الخاصة بالمقاول، مثل السجل التجاري وشهادة القيد في الاتحاد المصري لمقاولي التشييد، لضمان قانونية وأهلية الجهة المنفذة.
7. إثبات وجود كفاءات تركيب مؤهلة، من خلال تقديم قوائم بالعاملين ذوي الخبرة (لا تقل عن 10 سنوات) في تركيب وحدات الإنترلوك والبردورات، مع توثيق مشاركتهم في مشاريع سابقة مشابهة.

رابعًا: اشتراطات تجهيز عينات الاختبارات بعد التوريد بالموقع وقبل التنفيذ

يجب توفير كافة التسهيلات للمشتري أو الجهة المالكة أو الاستشاري لإجراء الفحص وأخذ العينات من وحدات الإنترلوك بعد التوريد إلى الموقع وقبل بدء التنفيذ.

1. تُسحب عينات ممثّلة من البالتات الموردة لإجراء اختبارات الجودة التالية:اختبار مقاومة التآكل، واختبار معدل الامتصاص، واختبار مقاومة الضغط.
2. تُجرى هذه الاختبارات طبقًا للمواصفة القياسية ASTM C140/C140M، على ألا يقل عدد العينات عن 3 عينات لكل اختبار.
3. يتم سحب العينات بواقع 3 عينات لكل اختبار عن كل كمية تعادل 1,000 م² أو لكل شحنة سيارة، أيهما أقل، وذلك لضمان تجانس الخواص الفنية واللونية بين الدُفعات المختلفة.
4. يُشترط تقديم عينات فعلية من جميع العناصر المورّدة (بمقاساتها وألوانها المختلفة) لاعتمادها رسميًا من الاستشاري قبل البدء في أعمال التركيب.
5. يجب تنفيذ نموذج تركيبي بالموقع على مساحة لا تقل عن 4 م²، لعرض نمط الرصف، ألوان البلاط، ونوع التشطيب السطحي، على أن يُطابق الرسومات التنفيذية المعتمدة، ويتم اعتماد النموذج من الاستشاري قبل استكمال التوريد والتنفيذ.

خامسًا: الفحص البصري وسماحية الأبعاد المسموح بها لوحدات الإنترلوك

يُعد الفحص البصري لوحدات الإنترلوك خطوة أساسية ضمن إجراءات ضبط الجودة، ويهدف إلى التأكد من سلامة الوحدات وخلوها من العيوب الظاهرة التي قد تؤثر على دقة التركيب أو كفاءة الأداء. يشمل الفحص ما يلي:

1. التحقق من انتظام الشكل العام، وتجانس اللون، وخلو الأسطح من التشققات أو الكسور.
2. مطابقة الأبعاد المحددة ضمن السماحيات المقبولة وفقًا للكود المصري أو المواصفات القياسية المعتمدة.

لا تُعتبر العيوب السطحية الطفيفة، مثل الشروخ الشعرية الناتجة عن التصنيع أو المناولة خلال الشحن، سببًا كافيًا لرفض الوحدات، بشرط ألا تؤثر على كفاءتها أو دقة تركيبها. ومع ذلك، يجب التأكد من استقامة الحواف ودقة الأبعاد، مع السماح بانحرافات محددة، وفقًا لما يلي (طبقًا للكود المصري للأعمال رقم 204):

• الطول أو العرض: السماحية المسموح بها ±1.6 مم
• السُمك (الارتفاع): السماحية المسموح بها ±3.2 مم

ويُرفض أي منتج يتجاوز هذه السماحيات أو تظهر به عيوب تؤثر على الشكل الجمالي أو انتظام التركيب.

سادسًا: المتطلبات الفيزيائية للعينة قبل إجراء اختبارات الإنترلوك.  

قبل الشروع في تنفيذ اختبارات الجودة لوحدات الإنترلوك، يجب التأكد من مطابقة العينة المختارة للمتطلبات الفيزيائية الأساسية، وفقًا للمواصفات القياسية المعتمدة. وفيما يلي تطبيق لهذه المتطلبات على عينة إنترلوك بأبعاد 20 × 10 × 6 سم:

• مساحة الوجه الظاهر (السطح المكشوف): يجب ألا تتجاوز 0.065 م². (إذن: 0.20 × 0.10 = 0.02 م² < 0.065 م²) مقبول.
• نسبة الطول إلى السُمك (Length ÷ Thickness): يجب ألا تتجاوز 4. (إذن : 0.20 ÷ 0.06 = 3.33 < 4 ) مقبول.
• السُمك الأدنى المسموح به: يجب ألا يقل عن 6 سم.
• العينة: 6 سم = الحد الأدنى إذن مقبول.

الاستنتاج: العينة المختارة تستوفي جميع المتطلبات الفيزيائية، وبالتالي تعتبر صالحة لإجراء اختبارات الجودة المعملية عليها.

سابعًا: اختبارات جودة الانترلوك لتقييم الأداء والمقاومة في البيئات المختلفة   

تتضمن هذه المرحلة الاختبارات المعملية التفصيلية التي تهدف إلى التأكد من قدرة وحدات الإنترلوك على أداء وظائفها بكفاءة في ظروف بيئية وتشغيلية مختلفة.

تُقيّم هذه الاختبارات الخصائص الفيزيائية والميكانيكية للبلاط لضمان مطابقته للمواصفات القياسية. حيث تركّز الفحوصات على قياس مقاومة الضغط لتحمّل الأحمال، ومقاومة التآكل وصلابة السطح، ومعدل الامتصاص لتحديد نفاذية الخرسانة، بالإضافة إلى مقاومة الانزلاق لضمان السلامة، والثبات اللوني، ومقاومة الصقيع أو التغيرات الحرارية.

اختبار مقاومة الضغط (Compressive Strength Test).

يُجرى اختبار مقاومة الضغط على عينات الإنترلوك عند التسليم إلى موقع العمل، على أن يكون عمر العينة لا يقل عن 28 يومًا من تاريخ الصب، لضمان تحقيق مقاومة الكسر المطلوبة حسب مواصفات المشروع.

عادةً ما يُستخدم إنترلوك سماكته 6 سم للأرصفة والمشايات، بحيث لا يقل إجهاد الكسر عن 300 كجم/سم²، بينما يُستخدم إنترلوك سماكته 8 سم للطرق ومواقف السيارات مع إجهاد كسر لا يقل عن 450 كجم/سم²(عليك بالالتزام بمتطلبات المشروع المحددة).

• خطوات إجراء الاختبار طبقًا للمواصفة ASTM C140:

1. تجهيز العينة وتنظيفها جيدًا من الأتربة والزيوت والشوائب.
2. وضع العينة داخل مكبس التكسير، مع وضعها بين لوحين من الحديد لتوزيع الأحمال بشكل متساوٍ.
3. زيادة قوة الضغط تدريجيًا مع مراقبة العينة حتى حدوث الكسر.
4. تسجيل قوة الضغط التي سببت كسر العينة.
5. حساب إجهاد الكسر بقسمة قوة الضغط على المسطح الفعلي للعينه، مع الأخذ في الاعتبار الأبعاد الحقيقية دون خصم أي تشطيبات أو زوايا مشطوفة.
6. تكرار الاختبار على 3 عينات على الأقل، ثم حساب متوسط نتائج مقاومة الضغط ومقارنته بالقيمة المطلوبة للمشروع.

اختبار امتصاص الماء (Water Absorption Test).

يهدف اختبار امتصاص الماء إلى قياس قدرة بلاط الإنترلوك على امتصاص الرطوبة، وهو معيار مهم لتقييم متانته ومقاومته للعوامل الجوية.

• خطوات إجراء الاختبار:

1. تحضير عينات بلاط الإنترلوك ذات الأبعاد المحددة.
2. تنظيف العينات جيدًا لإزالة الأتربة والشوائب.
3. قياس وتسجيل الوزن الجاف لكل عينة باستخدام ميزان دقيق (W1).
4. غمر العينات بالكامل في ماء نقي لمدة 24 ساعة للسماح بامتصاص الماء.
5. تجفيف سطح العينات بلطف باستخدام منشفة نظيفة لإزالة الماء الزائد.
6. قياس وتسجيل الوزن المشبع للمياه لكل عينة (W2).

حساب نسبة الامتصاص وفقًا للمعادلة التالية: نسبة الامتصاص % = (W2-W1)/W1*100

• المعايير والحدود المقبولة:

1. يُشترط ألا يتجاوز متوسط نسبة الامتصاص للعينات 5%، وألا تزيد نسبة الامتصاص لأي وحدة فردية عن 7%.
2. وفقًا للكود المصري (ECP 202) والمواصفة الأمريكية ASTM C140، يجب ألا تزيد نسبة الامتصاص عن 6%.
3. بينما يحدد الكود الأوروبي EN 1338 الحد الأقصى لنسبة الامتصاص بـ 5%.

اختبار مقاومة البري والتآكل (Abrasion Resistance Test).

يعتمد هذا الاختبار على تعريض العينة لقوى احتكاك منتظمة ولمدة زمنية محددة، ثم يتم قياس وزن العينة قبل وبعد الاختبار. يُحسب الفرق بين الوزنين لتحديد معدل الفقد في الكتلة، ومن ثم يتم استنتاج حجم ونسبة التآكل التي تعرضت لها العينة، مما يعكس مدى مقاومتها للتآكل الناتج عن الاستخدام والاحتكاك.

اختبار مقاومة البري والتآكل (Abrasion Resistance Test).

مقاومة البري تعكس قدرة السطح على تحمل التآكل الناتج عن الاستخدام والحركة المستمرة. يُجرى هذا الاختبار بطريقتين رئيسيتين، وفقًا للمواصفات القياسية المعتمدة:

أولًا: طريقة العجلة الدوارة (Wide Wheel Abrasion Test)، وفقًا للمواصفة القياسية المصرية رقم 2021/4382.

• خطوات إجراء الاختبار:

1. تُثبت العينة بإحكام بحيث يكون سطحها عموديًا تمامًا على العجلة الدوّارة.
2. يُشغّل الجهاز وتُدار العجلة بمعدل 440 دورة كاملة.
3. يتم قياس معدل التآكل في السطح بعد انتهاء الدورة، ومقارنته بالسطح الأصلي.
4. شرط نجاح العينة: ألا يتجاوز معدل البري 3 مم بعد 440 دورة كاملة.

ثانيًا: طريقة الضغط بالرمال (Sandblasting Method)، وفقًا للمواصفة الأمريكية ASTM C418-05.

• خطوات إجراء الاختبار:

1. يتم تنظيف العينة جيدًا من الأتربة والشوائب.
2. تُثبت العينة بإحكام بحيث تكون عمودية على فوهة ضاغط الرمال.
3. توجّه فوهة الضاغط إلى سطح العينة من مسافة 75 مم ± 2.5 مم (أي 3 بوصات ± 0.1 بوصة).
4. يُعرّض السطح للضغط بالرمال لمدة 60 ثانية.
5. يُكرر الاختبار في ثمانية مواضع مختلفة على سطح العينة على الأقل.
6. يتم قياس الحجم المتآكل بملء تجاويف التآكل بطين معروف الكثافة:
7. يُضغط الطين في التجاويف يدويًا مع تسويته بحافة مستقيمة ويُقاس وزن الطين قبل وبعد التعبئة.
8. يُكرر التعبئة مرة واحدة على الأقل للحصول على نتائج دقيقة وقابلة للتكرار.
9. تُسجّل النتائج مع تقريب معامل التآكل إلى أقرب 0.01 سم³/سم².

• المعايير والحدود المقبولة (يجب تحقيق الشرطين معًا):

1. الشرط الأول: يجب ألا يزيد متوسط الفقد في الحجم عن 15 سم³ لكل 50 سم² من مساحة السطح المعرض للاختبار.
2. الشرط الثاني: يجب ألا يتجاوز الفقد في متوسط السُمك عن 3 مم تقريبًا.

اختبار مقاومة التزحلق (Slip Resistance Test) - طريقة البندول.

اختبار مقاومة التزحلق من الاختبارات الحيوية لتحديد مدى أمان أسطح الإنترلوك، خصوصًا عند الاستخدام في بيئات رطبة. ومن بين الطرق المعتمدة لهذا الغرض، طريقة البندول البريطاني (British Pendulum Tester) الأكثر شيوعًا ودقة، حيث تحاكي أثر قدم الإنسان أثناء المشي على السطح المختبر. يُسهم هذا الاختبار بشكل مباشر في تعزيز أمان المشاة والمركبات وضمان الالتزام بمعايير السلامة في تصميم وتنفيذ أعمال الإنترلوك الخرساني.

• طريقة إجراء الاختبار:

1. تحضير العينة بترطيب السطح المستهدف بالماء لمحاكاة الظروف الطبيعية.
2. يُسحب ذراع البندول يدويًا إلى الخلف، وهو مزود بشريحة مطاطية قياسية (Slider) تمثل نعل الحذاء البشري.
3. يُترك البندول ليندفع بحُرّية، فتلامس الشريحة المطاطية سطح العينة.
4. عند نقطة التلامس، يُقاس مقدار المقاومة الناتجة عن الاحتكاك بين الشريحة وسطح الإنترلوك.
5. كلما زادت مقاومة السطح للانزلاق، قلت حركة البندول بعد التلامس، والعكس صحيح.
6. تُسجَّل القراءة كمؤشر رقمي يُعرف باسم رقم البندول البريطاني (BPN)، ويُستخدم لتقييم خصائص مقاومة التزحلق للسطح.

• المعايير والحدود المقبولة:

1. من 45 إلى 55: يُشير إلى أن السطح مقبول في الظروف العادية ومع استخدام المركبات المناسبة.
2. 55 أو أكثر: يمثل مقاومة جيدة للانزلاق ومناسبة لمعظم ظروف الاستخدام.
3. أكبر من 65: يُعد مؤشرًا على مقاومة ممتازة للانزلاق، ملائمة للظروف الجوية المتنوعة والبيئات الرطبة.

اختبار مقاومة الشد الانشطاري أو الانفلاق (Splitting Tensile Strength Test).

اختبار مقاومة الشد الانشطاري وفقًا للمعيار البريطاني والأوروبي BS EN 1338:2003، يُعد من الاختبارات الجوهرية لتقييم قدرة بلاط الإنترلوك على تحمل قوى الشد غير المباشرة، والتي تنشأ نتيجة الأحمال الديناميكية والحركة المتكررة أثناء الاستخدام. وغالبًا ما يُلاحظ في مواقع التنفيذ أن نمط تشقق وحدات الإنترلوك يختلف عن سلوك العينات المختبرية، حيث تميل بعض الوحدات إلى التمزق على طول الحافة القصيرة، رغم أنها لم تصل بعد إلى الحد الأقصى لتحملها المتوقع.

• طريقة إجراء الاختبار:

1. تُوضع العينة أفقيًا داخل ماكينة اختبار مزودة بمكبس هيدروليكي وأسطوانات تحميل موزعة لضمان توزيع منتظم للقوى.
2. يتم تثبيت العينة بين سطحين تحميل أسطوانيين (علوي وسفلي)، بحيث تُطبق القوة على طول المحور الأوسط للعينة.
3. يبدأ تطبيق حمل الضغط تدريجيًا وبمعدل منتظم.
4. تُولد قوى شد غير مباشرة عند منتصف العينة نتيجة توزيع الحمل، ما يؤدي إلى انشطارها في النهاية.
5. يتم تسجيل قيمة الحمل عند الكسر، ومنها يُحسب مقاومة الشد الانشطاري باستخدام المعادلات المعتمدة في الكود.
6. تُحسب قوة الشد الانشطاري وفقًا للعلاقة الرياضية التالية: T=2P\πLD.

• T : مقاومة الشد الانشطاري (كجم/سم²).
• P: الحمل الأقصى عند الفشل (كجم).
• L: طول العينة (سم).
• D: قطر العينة (سم).

• المعايير والحدود المقبولة:

1. وفقًا للمواصفة BS EN 1338:2003، يجب الالتزام بالحدود التالية لضمان جودة بلاط الإنترلوك في اختبار مقاومة الشد الانشطاري:
2. يجب ألا تقل مقاومة الضغط للبلاطات عن 36 كجم/سم².
3. يجب ألا يقل حمل الفشل (P) لأي من العينات الثمانية المختبرة أو أقل عن 25 كجم.

لاحظ أن:

• قوة الضغط (Compressive Strength): تشير إلى قدرة البلاطة على مقاومة التحطم تحت تأثير قوى الضغط المباشر.
• حمل الفشل (Failure Load - P): هو مقدار الحمل الذي يؤدي إلى كسر العينة أثناء الاختبار. يمثل هذا الحمل المؤشر المباشر لمقاومة الشد غير المباشرة للعنصر.

اختبار العزم المرن (Flexural Strength Test).

اختبار العزم المرن يقيس قدرة البلاطة على تحمّل الانحناء والإجهادات الناتجة عن الأحمال المختلفة، يوفر هذا الاختبار مؤشرًا واضحًا على قوة تحمل البلاطة في حال تعرضها لعزم انحناء، ويُستخدم للمقارنة بين أداء أنواع مختلفة من الإنترلوك طبقًا للمواصفات الدولية.

• طريقة إجراء الاختبار:

1. يتم أخذ عينات من البلاط وفقًا للمواصفات القياسية وتجهيزها للفحص.
2. تُوضع العينة أفقيًا داخل جهاز اختبار الانحناء بحيث تستند على ركيزتين ثابتتين.
3. يُطبّق حمل ضاغط تدريجي من الأعلى عند نقطة المنتصف بين الركيزتين.
4. يُستمر في تحميل العينة حتى يحدث الانحناء أو الكسر.
5. تُسجل قيمة القوة عند نقطة الكسر، ومنها يتم حساب إجهاد العزم المرن.

• المعايير والحدود المقبولة:

1. طبقًا للمواصفة الأوروبية EN 1338: يجب ألا تقل مقاومة العزم المرن لبلاط الإنترلوك عن 7 ميغاباسكال (MPa).
2. طبقًا للمواصفة الأمريكية ASTM C936: يجب ألا تقل مقاومة العزم المرن عن 4.5 ميغاباسكال (MPa).

اختبار مقاومة التجمد والذوبان (Freeze - Thaw Resistance Test).

اختبار مقاومة التجمد والذوبان من الاختبارات الأساسية لتقييم أداء وحدات الإنترلوك في البيئات الباردة وفقًا للمواصفة BS EN 1338:2003، حيث تتعرض المواد الخرسانية إلى دورات متكررة من التجمد والذوبان، مما قد يؤدي إلى تشققات وتدهور في البنية السطحية على المدى الطويل.

يهدف هذا الاختبار إلى تحديد مدى قدرة البلاط على مقاومة التلف الناتج عن التغيرات الحرارية المفاجئة، من خلال قياس فقدان الكتلة أو ظهور العيوب السطحية بعد تعرّض العينة لعدد محدد من دورات التجمد والذوبان.

• طريقة إجراء الاختبار:

1. تُختار مجموعة من عينات الإنترلوك وتُجهز وفقًا للمواصفة.
2. تُغمر العينات في محلول ملحي (عادةً بتركيز 3% كلوريد الصوديوم) لمحاكاة الظروف البيئية الواقعية.
3. تُوضع العينات في غرفة تجميد عند درجة حرارة تصل إلى −15°C أو أقل لمدة محددة.
4. بعد انتهاء مرحلة التجميد، يتم نقل العينات إلى ماء بدرجة حرارة +20°C لفترة زمنية محددة لإذابة الجليد.
5. تُكرر هذه الدورة بين 28 إلى 56 مرة، حسب متطلبات المواصفة الفنية.
6. بعد انتهاء جميع الدورات، يتم فحص العينات بصريًا لرصد أي تشققات أو تلف سطحي، وقياس فقدان الكتلة ومقارنته بالوزن الأصلي لتحديد معدل التدهور.

• المعايير والحدود المقبولة.

1. يجب ألا يزيد فقدان الكتلة عن 1 كجم/م² أو ما يعادل 0.1 جم/سم²، وذلك وفقًا للمواصفة الأوروبية BS EN 1338:2003.
2. كما يجب ألا يتجاوز متوسط فقدان الكتلة عن 0.225 كجم/م² عند تعريض العينات لـ 28 دورة، وألا يتجاوز 0.50 كجم/م² عند تعريضها لـ 49 دورة، وذلك طبقًا لمعيار ASTM C1645.

يُلزم المصنع بتقديم دليل موثّق يثبت كفاءة منتجاته في مقاومة ظروف التجمد والذوبان، وذلك باستخدام طرق اختبار معتمدة مثل ASTM C1645/C1645M.

ولتعزيز مقاومة بلاط الإنترلوك لهذه الظروف القاسية، يُنصح بتصنيع الوحدات الخرسانية باستخدام خرسانة عالية الكثافة ذات نسبة امتصاص منخفضة للماء، مع إضافة مواد كيميائية مانعة لنفاذية الماء داخل الخلطة الخرسانية، مما يقلل من تأثير التغيرات الحرارية ويحسن من أداء البلاط على المدى الطويل.

اختبار مقاومة المواد الكيميائية (Chemical Resistance Test).

يُستخدم اختبار مقاومة المواد الكيميائية لتقييم قدرة بلاط الإنترلوك على تحمّل التعرض للمواد الكيميائية المختلفة، خصوصًا في المواقع الصناعية، ومحطات الوقود، والمناطق المعرضة لتسربات كيميائية، مثل الأحماض، المذيبات، الزيوت، وغيرها من المواد التي قد تؤدي إلى تدهور الأداء أو تغيّر المظهر بمرور الوقت.

ويُجرى هذا الاختبار وفقًا لمعايير دولية معتمدة، مثل المواصفة الأوروبية BS EN 1338:2003، وذلك لضمان ملاءمة البلاط للاستخدام في البيئات القاسية. ويهدف الاختبار إلى تقييم تأثير المواد الكيميائية على اللون، والمظهر العام، وتماسك السطح، وقياس معدل التآكل أو التفتت الناتج عن التفاعل الكيميائي، وتحديد نسبة فقدان الكتلة للعينة بعد التعرض لتلك المواد.

• طريقة إجراء الاختبار:

1. تُؤخذ عينات قياسية من بلاط الإنترلوك وتُجهّز للفحص.
2. تُعرّض العينة للمواد الكيميائية المستهدفة، سواء عن طريق الغمر أو وضع محاليل محددة على السطح، كحمض الكبريتيك أو الهيدروكلوريك بنسبة تركيز محددة، أو وضع مذيبات عضوية مثل الأسيتون أو التولوين.
3. تُترك العينة في ظروف ثابتة لمدة تتراوح بين 24 ساعة إلى عدة أيام، حسب المادة المختبرة.
4. بعد انتهاء مدة التعرض يتم فحص التغير اللوني باستخدام أجهزة تحليل الألوان مثل Colorimeter أو Spectrophotometer.
5. يُفحص السطح لتحديد معدل التآكل أو التفتت بعد أن تُغسل العينة وتجفف جيدًا، ثم يتم قياس نسبة فقدان الوزن بدقة.

• المعايير والحدود المقبولة:

1. يجب ألا يظهر تغير كبير في اللون أو المظهر العام بعد التعرض للمواد الكيميائية.
2. يجب الحفاظ على تماسك السطح وعدم حدوث تشققات أو تقشّر.
3. يجب ألا يزيد فقدان الكتلة عن 0.50% لضمان استمرار جودة وأداء الإنترلوك في البيئات الكيميائية.

أين يمكن إجراء اختبارات الإنترلوك في مصر؟

يُقدّم المركز القومي لبحوث الإسكان والبناء خدمات فنية متكاملة لاختبار بلاط الإنترلوك وبلاطات الرصف، حيث يُمكن للجهات الاستشارية أو المالكة الاستعانة بالمركز لإجراء الاختبارات اللازمة لضمان جودة المواد قبل التوريد والتركيب، وذلك وفقًا لمتطلبات المشروع والمواصفات القياسية المعتمدة.

• تشمل اختبارات الإنترلوك ما يلي:

1. اختبار مقاومة الضغط.
2. اختبار مقاومة البري وفقًا للمواصفات الأمريكية والأوروبية.
3. قياس نسبة امتصاص الماء.
4. تحديد مقاومة التزحلق.

وتهدف هذه الاختبارات إلى ضمان جودة وكفاءة وحدات الإنترلوك الخرسانية، وقدرتها على تحمّل الظروف البيئية والتشغيلية المختلفة بما يحقق أعلى معايير الأداء والمتانة في مشاريع اللاندسكيب.

الأسئلة الشائعة (FAQs)

الأول يقيس مدى تحمل سطح العينة للاحتكاك، والآخر يحدد القوة المطلوبة لتكسير العينة.

إجراء الاختبارات الموقعية يتم للتأكد من الجودة الفعلية والمعتمدة، وعدم إعطاء الفرصة لأي تلاعب أو غش.

يجب الالتزام بالمواصفات العامة للمشروع، وإن لم تكن، فبخطة فحص الجودة (ITP) المعتمدة من قبل الاستشاري. لكن يمكن أخذ عدد 3 عينات لكل اختبار لكل توريدة أو 5,000 متر مسطح أيهما أقل.

تعديل المقال